用于合成配套用润滑油的催化剂研究胡岚（西安近代化学研究所，陕西西安710065）作为酯化反应催化剂，反应结果显示基油RO22产率大于83 ，基油RO32产率大于86 ，酸值小于0. 05水分小于50×10　6，并且使高温酯化反应工艺得到大的改进。

　　引言由于氟氯烃（ CFC）对大气臭氧层的破坏，国际社会决定限期禁止使用CFC S.现已经证明HFC）的最佳替代物。但采用HFC134a替代HFC12，因前者分子极性大，使得其与HFC12所用的传统矿物冷冻机油（如环烷基矿物油、聚烯烃、烷基苯等）不混溶而带来一系列问题。为此，我们开发了HFC134a配套用润滑油。这是一类由多元醇、多元酸、脂肪酸反应所得的复合酯。在采用高温酯化合成基油RO22（ C）过程中，催化剂的选择至关重要，既要有高的活性，还必须对反应有选择性。酸类催化剂带来的副反应及生成的杂质，给基油合成的后处理带来工艺上的难度。而其他如铝、钾、钠的固体催化剂都存在有影响基油颜色等不尽人意的地方。选择改性SnCl作为催化剂，用于合成RO22与RO32基油，取得了令人满意的结果。

　　1实验部分在装有搅拌器、回流冷凝器及温度计的250ml三口瓶中。加入新戊二醇（ 10. 4g， 0. 1mol）、研细的二水氯化亚锡（ 22. 6g， 0. 1mol）和50ml石油醚（沸程： 60～90℃）。在搅拌下滴加三乙胺（ 20. 2g，mol） ，控制滴加速度，保持温度在30℃以下。待滴加完毕，缓慢升温，回流反应4h，降至室温，加入搅30min，过滤，滤饼用冷95乙醇洗涤，烘干得白色固体21. 2g，收率96.

　　2结果讨论1）催化剂的合成反应。催化剂的选择经历了有机酸→无机酸→固体超强酸→杂多酸→含铝钾的固体催化剂→锡类化合物→改性的锡类化合物的过程，最后合成出了保证酯化反应周期短、效率高以及产品纯度高、收率好的酯化催化剂，反应方程如下：三乙胺用来中和反应中生成的HCl：2）催化剂用量与活性关系。催化剂用量直接影响到反应活性。在其他条件固定的情况下，单位质量单位时间的催化剂活性一定。为了取得用量与活性最佳比例，设定反应时间为20h ，改变催化剂加入量，考察其与反应转化率关系，得到如下曲线，见图1所示（催化剂加入量：催化剂用量为加入酸总量的百分含量）。

　　3）催化剂转化率与反应时间关系。由催化剂用量试验结果得知，当催化剂用量为加入酸总量的0. 5时，反应转化率达到最高。在其它反应条件固定的情况下，设定催化剂加入量为总酸量的0. 5 ，火炸药学报考察反应时间与转化率之间的关系，得到如下曲线，见图2所示。

　　4）催化剂用量与基油粘度的关系。催化剂用量对醇酸酯化反应程度有着影响。在一定的量下，可以达到预期的复合酯结构，而过量的催化剂则会使产物中长链结构增多，基油粘度增大。而没有适中的粘度，顺利通过强化寿命试验是非常困难的。为此，进行了如下实验：在其它反应条件固定的情况下，改变催化剂用量，考察其与基油粘度变化关系（以40℃时所测粘度为例） ，得到如下曲线，见图3所示。

　　参照英国ICI公司、CAS TRO L公司、以及日本SUN公司同类产品粘度指标，基油RO22， 40℃/s时，催化剂加入量为总酸量的0. 52 基油RO32， 40℃粘度为30. 0mm /s时，催化剂加入量为总酸量的0. 48.

　　综上所述，当催化剂加入量为总酸量的约0. 5 ，反应时间为13h （ RO22）、16h（ RO32）时反应转化率高，大于80.

　　5）产品纯化。润滑油产品的纯度主要指基油中酸与水的含量，一般控制在酸值小于0. 05水分小于50×10　6.若超标，则会严重影响热稳定性、水解稳定性、与结构材料的兼容性，在寿命试验中增加零件磨损，出现积炭，导致制冷系统故障。在实验初期所选定的硫酸、对甲苯磺酸等酸性催化剂，都必须经过水洗工序才能除去催化剂自身酸性，而且终产品酸值偏高。